Hace unos días recibí unas guías lineales para los ejes X e Y que había comprado en Temu, piezas que me resultaban imposibles de conseguir en el mercado nacional. Apenas llegaron, comencé a montarlas sin manual ni referencias, confiando en mi intuición como si ya hubiese armado antes un sistema así. El resultado fue que las instalé al revés y tuve que reinstalar varias veces.
En el eje X, el adaptador original añadía peso y "artefactos" para adaptar, lo que me obligó a modificarlo. En el eje Y, el ensamble no coincidía con el final de carrera, por lo que la impresora no detectaba correctamente el punto cero.
Rediseño en Fusion 360
Para resolverlo, abrí Fusion 360 y diseñé un nuevo puente, la pieza que une el carro de la guía lineal del eje X con el conjunto de herramientas. Este diseño fue complejo porque tuve que considerar varias variables:
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Respeto por la morfología original del carro para no alterar demasiado el montaje.
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Posición de la guía lineal: originalmente estaba arriba, pero lo óptimo era moverla al frente, lo que desalineaba el carro con el final de carrera.
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Alineación de la correa: Debía intentar mantener la altura original, para no crear tensiones extrañas en la correa.
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Engrosamiento de la pieza: aproveché la holgura creada al mover la guía, lo que además me permitió recolocar el motor NEMA directamente sobre el riel, evitando que colgara hacia adelante y distribuyendo mejor el peso.
Estas adaptaciones las subiré a mi Drive, para que cualquiera pueda aprovecharlas.
En el eje Y, la solución fue mucho más simple: sólo tuve que retirar un tornillo y desplazar el final de carrera al extremo del riel, previo a montarlo sobre un adaptador.
[ACTUALIZACION 07-09-2025]
El conjunto de herramientas
Aquí pude reciclar varias piezas de la Hellbot Magna que tenía desarmada. Osé su puente de inspiración y el soporte del extrusor con su motor, y adapté la turbina forzadora (modelo 404020). Puede parecer demasiado caudal de aire, pero la configuro al 70% para reducir ruido y mantener un flujo adecuado.
Sistema de extrusión y deposición
Después de evaluar opciones y costos, decidí no complicarme: reciclé un extrusor clon Bondtech dual gear y un hotend E3D V6 (no volcano). Aunque a primera vista podría parecer similar al hotend original de Creality, en la práctica me brinda:
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Mayor densidad en el bloque, lo que soporta mayores descargas volumétricas.
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Posibilidad de aumentar la velocidad de impresión sin perder calidad.
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Extrusión directa más precisa, gracias al empuje de doble engranaje.
En conjunto, esto me da una deposición mucho más acorde a la capacidad real de fundido del hotend, evitando desaprovechamiento de capacidades.
Problemas con el cableado
Aquí encontré un problema inesperado: los cables eran demasiado cortos para la extrusión directa. En la Magna había resuelto esto con una pequeña placa tipo Bypass que reubicaba conexiones y facilitaba el mantenimiento, pero en la Ender no tengo esa opción.
Estoy evaluando alternativas: borneras o empalmes rápidos. Las borneras parecen la opción ganadora, ya que podría apilarlas para ahorrar espacio y contenerlas en una cajita impresa.
Futuras mejoras
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Probablemente descarte la idea de cambiar la cama por la de la V2 Neo, ya que este equipo terminará transformándose en una Duender.
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Lo mismo con el BL Touch: quedará en espera.
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En la próxima intervención seguramente implemente las borneras para el cableado.
Conclusión
Gracias a estas modificaciones, y según cálculos de una IA, la velocidad de impresión de mi Ender 3 aumentó en un 50%. No está nada mal, considerando que el gasto fue mínimo: apenas dos guías lineales nuevas, mientras que el resto lo logré reciclando de proyectos anteriores.
